以半連續的鑄造（SAG）工藝所生產的高強度的鋼材，主要用作了汽車的重要的結構件的熱沖壓/熱成形的關鍵材料。而以賽鋼料的特性為例，其所需的成型溫度（即奧氏體化的溫度）正是其成形的關鍵參數，直接影響其后續的快速沖壓及淬火成的馬氏體組織的形成以及其極高的強度的取得。通過對已有的熱成形的研究的歸納概括可初步確定賽鋼料的成型溫度的范圍及對其的影響的主要因素.。

3. 成型溫度的選取原則  

1. 確保完全奧氏體化：溫度必須高于材料的 Ac?（奧氏體化起始溫度），并保持足夠的保溫時間。

2. 控制晶粒粗化：溫度不宜超過 100?~?150?℃ 的安全上限，以免晶粒過大導致成形后強度下降。

3. 兼顧工藝效率：在滿足奧氏體化的前提下，盡量選取最低可行溫度，以降低能源消耗和設備負荷。

4. 結合模具冷卻設計：成形溫度與模具冷卻水路的設計密切相關，需保證沖壓后快速淬火（40?~?70?℃/s）能夠實現。

4. 實際工藝示例（參考文獻）  

- 22MnB5 熱沖壓：加熱至 950?℃，保溫 5?min，隨后在帶水冷通道的模具中沖壓并快速淬火，得到抗拉強度 ≥?1500?MPa，硬度 ≥?450?HV。

憑借對B1500HS超高強鋼的700℃的初始成形的試驗 ultimately得到了其最佳的拉深與脹形的性能，隨后淬火得到的其馬氏體的抗拉強度達到了1623MPa。

憑借對H13的高溫熱成形的特殊處理如在1060℃的奧氏體化后再保溫30s，配合合理的沖壓冷卻速率（60℃/s）等，均可使其硬度均可達到>430HV，耐磨性大為提升。

5. 小結

而賽鋼料的成型溫度卻往往取決于其所含的化學成分、其自身的厚度以及其后續的冷卻工藝等一系列的復雜因素。但對于大多數的熱成形鋼如22MnB5、30MnB5等來說，均在900~950℃的區間內實現了較為完全的奧氏體化，同時也能保持較好的塑性并能滿足后續的快速淬火的要求，而特殊的合金則需要根據其合金中的各個元素的溶解特性適當的上調或下調溫度。憑借對材料的Ac?的初步在實驗室或小批量的試驗中先確定其成型的最合適的溫度，再根據對其保溫時間和加熱的速率的優化等對其最終的成型的最合理的溫度的確定，才能得出最經濟且可靠的成型溫度。

基于對具體的賽鋼料的牌號（化學成分）的初步判斷我們也可以對其所對應的Ac?的初步的估計，對其所對應的初步的成型溫度的設定。但是對于Ac?的準確的測定還需要通過熱分析（DTA/DSC）或 Gleeble 熱模擬的實驗來進一步的對其所對應的Ac?的準確的測定，從而得到更精準的成型溫度的設定。